前言

在汽车产业加速前行的浪潮中，汽车零部件生产的管理效率与颗粒度，直接决定企业核心竞争力。宁波大雅汽车部件有限公司专注于新能源汽车的相关零部件研发、加工及总成组装，始终着力探索管理升级路径，通过持续优化目视化管理，有效解决工厂管理难题，不断提升生产效率。

1、企业痛点

在制造业发展初期，工厂运营普遍面临诸多挑战，如生产流程繁琐、涉及多道工序、大量物料与人员协同等。初级管理模式下，信息传递滞后的问题突出，生产进度难以及时掌握；区域划分模糊，物料堆放缺乏规范；安全隐患潜藏于未明确标识的角落；操作标准因查阅不便，导致执行偏差。这些问题叠加，使得行业内工厂整体管理呈现杂乱状态，既影响生产效率，也制约产品品质提升。

2、发展历程

目视化管理的雏形可追溯至 20 世纪 50 年代的丰田汽车公司。当时，丰田为实现 “准时化生产（JIT）”，提出 “让问题无处藏身” 的理念，通过颜色标识、看板、指示灯等简单直观的方式，将生产中的进度、库存、质量等信息公开化。例如，车间内的 “安东灯”（Andon），一旦出现异常，员工可立即按下按钮，灯光亮起提醒管理人员，实现问题的快速响应。随后，这一管理模式在全球制造业推广，从最初的生产现场，逐渐延伸到设备管理、质量管理、安全管理等多个领域，成为精益生产的核心工具之一。

目视化管理理念进入中国后，经历了从早期简单模仿到如今与本土制造需求深度融合的过程。20 世纪 80 年代国内企业多贴标语、画通道线，随着汽车等精密制造行业快速发展，企业不再局限于表面标识，而是将目视化管理与数字化、本土化需求结合，形成 “管理可视化、改进持续化” 的特色模式，成为制造企业提升竞争力的重要工具。

3、大雅目视化

宁波大雅在原有的基础目视化管理体系上，正围绕 “更精细、更实用” 持续优化升级。一方面，以现有的《工厂目视化标准图册》为核心，不断补充新场景、细化旧标准，让手册内容精准匹配当前生产需求；另一方面，在实际落地中多维度发力 —— 不仅全场景覆盖可视化标识标牌，例如物料、设备、区域等生产环节，还同步完善车间看板系统（实时更新生产进度与质量数据）、规范 QC 标识（明确质检标准与合格区域）、优化设备信号灯（用绿黄红三色直观展示运行状态），让员工查看更便捷、识别更快速，真正推动目视化管理从 “有” 向 “优” 稳步迈进。

4、大雅应用案例

宁波大雅的目视化管理并非停留在手册层面，而是渗透到工厂运营的每个具体场景，让员工在日常工作中随时能看到、能用到。

车间按部门定制可视化看板，内容各有侧重却均聚焦核心信息：生产部门看板实时更新各工位生产进度、当日产量及订单完成度，明确标注每个环节负责人，方便进度追踪与责任落实；质检部门看板重点公示抽检合格率、问题产品类型及整改进度。各部门通过专属看板，能快速获取关键数据，避免信息混乱。

质检区域与生产工位的 QC 标识统一采用三色管理：绿色标识对应 “合格区”，贴于已检验合格的产品或区域；红色标识对应 “不合格区”，用于存放问题产品；黄色标识对应 “待检验区”，放置待抽检的半成品或成品，员工通过颜色即可快速判断产品状态，减少误判。

车间内水、气、电等管路均通过 “颜色 + 箭头” 双重标识区分：常温进水端用绿色标注，搭配向下箭头指示水流方向；常温出水端用红色标注，搭配向上箭头；压缩空气管路为蓝色，箭头向下；电缆线路则用灰色标识，箭头向下。

车间地面与货架均以 “箭头 + 仓位数字” 明确位置，每个仓位旁同步张贴二维码，员工取料或入库时，扫码即可登记。

从洞察行业管理痛点，到为自身构建系统的目视化体系，宁波大雅以实际行动证明，目视化管理是生产领域的 “增效利器”。未来，大雅将持续优化目视化模式，以更精细的管理推动品质与效率双提升，在汽车部件行业稳步前行。